Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
30 ноября
Предприятие холдинга «Швабе» — Лыткаринский завод оптического стекла запустило новую высокотемпературную стекловаренную печь для исследования производства всех видов стекла. Особенность печи в том, что загрузка и выгрузка тигля с жидким стеклом производится с помощью опускающегося дна, что значительно упрощает процесс выработки стекла. Техника позволяет варить стекломассу при высоких температурах — до 1600 °C в соответствии с мировыми стандартами качества и будет применяться в лабораторных целях.
«Такая печь на ЛЗОС применяется впервые. Ее особенность в том, что загрузка и выгрузка тигля с жидким стеклом производится с помощью опускающегося дна, это значительно упрощает процесс выработки стекла. Данное оборудование может варить любые стекла новых для ЛЗОС марок в небольшом объеме, необходимом для отработки технологических режимов. В 2017 году планируется установить еще несколько единиц нового оборудования», — отметил главный технолог по стекловарению ЛЗОС Дмитрий Храмогин.
Лыткаринский завод оптического стекла является ведущим производителем оптического стекла, ситалла и оптоволокна для крупногабаритных астрономических зеркал, космических объективов, различных оптических деталей и приборов, продукции производственно-технического и специального назначения. Ежегодно завод выпускает более 1000 т различного стекла, занимая в сегменте оптических материалов 98% российского рынка.
-
-
В посёлке Андреево Судогодского района состоялось открытие лесопильно-деревообрабатывающего комбината ООО «КовровЛесПром». Сумма инвестиций превысила 500 млн рублей.
Комбинат открылся в рамках реализации приоритетного инвестиционного проекта в области освоения лесов.Предприятие выросло буквально на руинах работавшего здесь до 90-х годов прошлого века Андреевского опытно-показательного леспромхоза. Уже сейчас работу получили 170 местных жителей. Когда комбинат выйдет на полные мощности — здесь будут трудиться уже 250 человек.
Пуско-наладочные работы завершатся во втором квартале 2017 года. Но уже сейчас отработан экспорт хвойных и лиственных пиломатериалов в Эстонию, а также заключены соглашения о сотрудничестве со многими городами России.
-
-
29 ноября
На Медногорском медно-серном комбинате (входит в УГМК) введена в эксплуатацию первая очередь новой кислородной станции производительностью 5366 м3/час. Она должна повысить производительность плавильных печей и агрегатов предприятия.
Строительство новой кислородной станции велось с июля 2015 года. Производитель оборудования — «Sumitomo seika chemicals CO., LDT», Япония. Стоимость реализации проекта составила порядка 770 млн рублей.
Ныне действующий цех производства технологического кислорода был построен в 1986 году и практически исчерпал гарантированный заводом-изготовителем срок эксплуатации. Ввод в эксплуатацию нового объекта — это, прежде всего, технологическая безопасность предприятия.
Завершение строительства первой очереди новой кислородной станции определит следующие этапы модернизации металлургического комплекса ММСК. Специалистами предприятия будет отработана технология автогенной плавки с применением технического кислорода на плавильном агрегате «Победа», по результатам которой в 2017 году будет принято решение об объемах и сроках строительства второй очереди кислородной станции.
В перспективе УГМК планирует завершить техническое перевооружение всего химико-металлургического комплекса комбината, что позволит значительно сократить выбросы вредных веществ в атмосферу и улучшить экологическую ситуацию в городе.
-
-
29 ноября
ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат (ЕВРАЗ ЗСМК, Кемеровскавя обл.) продолжает программу обновления производственных мощностей. В 2016 году затраты на модернизацию, техперевооружение и капитальные ремонты оборудования составили около 3 млрд рублей.
Основным проектом 2016 г. стала реконструкция сортовой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Запуск агрегата в эксплуатацию позволил металлургам увеличить производительность МНЛЗ, освоить новый тип разливки стали и сократить воздействие на окружающую среду. Также ЕВРАЗ ЗСМК продолжил программу капитальных ремонтов основного оборудования агломерационного, доменного и сталеплавильного производств. В 2016 г. масштабные работы были проведены на двух доменных печах комбината.
-
29 ноября
25 ноября в Группе предприятий «ПЦБК» состоялся промышленный пуск размольно-подготовительного отделения вторичного сырья.
С запуском нового производства компания увеличит объем переработки макулатуры более чем в 1,5 раза, и станет крупнейшим переработчиком вторичного сырья в России. Ввод в эксплуатацию узла роспуска макулатуры и первичной очистки — первый этап большого инвестиционного проекта «Сила картона». Следующим шагом станет модернизация картоноделательной машины КП-06.
В результате реализации проекта «Сила картона» предполагается получение предприятием дополнительной прибыли в размере 660 млн рублей, создание 650 новых рабочих мест и увеличение налоговых отчислений во все уровни бюджетов на 70 млн руб. в год.
Общая сумма затрат на внедрение проекта составит 1,565 млрд руб. ПЦБК уже вложила в его реализацию 287 млн собственных средств.
-
В ноябре в АО ТИКО-Пластик, базирующееся в г. Дзержинск, установлена новая многослойная экструзионная линия, производитель - Macchi, Италия, мировой лидер рынка полимерного оборудования. Высокопроизводительная экструзионная линия была специально спроектирована и сконструирована под особенности производственного процесса ТИКО-Пластик.
На линии установлены две станции обработки пленки коронированным зарядом (активации), что создает возможность двусторонней активации пленки. Такой метод позволяет создавать стабильную надежную активацию пленки, соответственно производить более прочные ламинаты и наносить качественную печать до 10 красок.
-
-
25 ноября
В посёлке Новый Кременкуль на кондитерской фабрике «Кременкульская» приобретено и введено в эксплуатацию оборудование для вертикальной фасовки печенья с проварными гранями.
Запуск нового оборудования позволит предприятию увеличить рынки сбыта затяжного, сахарного печенья и крекера, а также расширить сотрудничество с региональными и федеральными розничными сетями и в первую очередь стать ближе к потребителю.
На преобретение оборудования были направлены средства в объеме 100 млн рублей.
На сегодняшний день налажена упаковка более 17 видов печенья разного объема: 300 грамм и меньшей массы. Учитывая, что основной тенденцией в мучной и кондитерской отрасли становится рост продаж фасованного печенья, появление в продуктовой линейке фабрики новых видов фасовки актуально и соответствует существующей конъюнктуре рынка.
-
«СИБУР Тольятти» завершил очередной этап проекта по техническому перевооружению производства изопрена, который направлен на повышение надежности работы оборудования, эффективности и безопасности производства. «СИБУР Тольятти» — единственная площадка СИБУРа, где производится изопрен, который применяется в шинной промышленности и для изготовления резинотехнических и медицинских изделий.
В рамках проекта на производстве изопрена обновлена 41 единица оборудования, в том числе теплообменное, колонное, насосное, электрооборудование, а также системы вентиляции и кондиционирования, контрольно-измерительные приборы и автоматика.
Одной из наиболее значимых работ стало выполнение монтажа новой ректификационной колонны высотой 47 м и диаметром 3,4 м, ее технологической обвязки и теплоизоляции. Внутри аппарата смонтированы новые массообменные устройства, необходимые для разделения сырья на компоненты. Колонна выполнена из коррозионностойкого и высокопрочного материала, что позволит повысить надежность эксплуатации оборудования.
-
24 ноября
Производитель косметики и бытовой химии компания «Хенкель» открыла в подмосковном Ногинске завод после масштабной модернизации. Предприятие обновилось на 80%. Инвестиции в проект составили более 30 млн евро.
В рамках проекта по реконструкции на заводе компании были существенно расширены производственные мощности: установлены новые линии по производству шампуней, красок для волос и гелей для душа. Были также расширены складские мощности на общей площади 4 тысячи квадратных метров.
Завод в Ногинском районе является первой и единственной собственной производственной площадкой бизнес подразделения Henkel Beauty Care в России и девятой производственной площадкой компании Henkel в России. Предприятие является одним из крупнейших промышленных объектов в регионе и после реконструкции обеспечит около 260 штатных и дополнительно 300 внештатных рабочих мест для жителей Москвы и Московской области.
Уже в следующем году может начаться строительство еще одного производственного цеха, в который компания инвестирует еще 1,5 млрд рублей. Запустить новое производство планируют в 2019 году,
-
-
24 ноября
В рудоуправлении «Карельского окатыша» запустили в работу новый буровой станок Atlas Copco Flexiroc D65.
Станок приобретен под конкретную задачу — бурение взрывных скважин для постановки бортов карьера в конечное положение. Как показало специальное исследование, взрывание обычных скважин диаметром 250 миллиметров, когда их бурят прямо под бортом карьера, разрушительно действует на породу. Слишком велика сила взрыва. Обрушение же борта грозит неприятностями — вплоть до закрытия карьера. Поэтому теперь такие взрывные блоки бурят двумя видами станков — с диаметром 250 и 165 миллиметров.
-
-
24 ноября
Цех по производству и ремонту металлических барабанов АО «Сибкабель» переехал в новое помещение. Раньше он располагался на производственной площадке в Томске на проспекте Фрунзе, а сейчас занял новое помещение рядом с основными цехами на улице Пушкина. Инвестиции в проект составили порядка 45 млн рублей.
16 ноября в новом цехе был выпущен первый барабан, сейчас станки работают на полной мощности, производя по 10 барабанов в день.
-
-
23 ноября
23 ноября в подмосковном Пущино после реконструкции открыта вторая очередь производства ООО «ДиСи».
Компания специализируется на разработке и производстве имплантатов, хирургических инструментов и медицинской техники для травматологии и ортопедии. ООО «ДиСи» относится к градообразующим предприятиям наукограда Пущино, является активным участником «Биотехнологического кластера Пущино».
Производственный процесс основан на современных технологиях и организован от разработки моделей и подбора материалов до маркировки и упаковки изделий.
-
-
23 ноября
Крупнейший разработчик и производитель шасси для гражданских, транспортных и военных самолётов и вертолётов в России предприятие Авиаагрегат холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех оснастила участок электроэррозии новейшими высокоточными станками электроэрозионной обработки (ЭЭО). Новые станки позволят обрабатывать детали весом до 1000 кг на высочайшем уровне точности, что повысит качество и ритмичность производства продукции завода.
Завод «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» завершил работы по монтажу, пуско-наладке, вводу оборудования в эксплуатацию и обучения персонала на новейших электроэрозионных станках. Сотрудники завода, подготовившие тестовые детали были высоко оценены технологами и сервис- инженерами поставщика оборудования и получили свидетельства, подтверждающие их готовность к работе на новых станках.
-
22 ноября
На производственной площадке Уфимского НПЗ филиала «Башнефть-Уфанефтехим» завершена модернизация реакторного блока секции гидроочистки установки каталитического крекинга вакуумного газойля, направленная на увеличение производства компонентов высокооктановых бензинов стандарта Евро-5 из темных нефтепродуктов.
Модернизация позволила увеличить среднесуточную производительность установки на 4,7% по объему переработки вакуумного газойля и на 11,8% - по выпуску стабильного бензина. Кроме того, в результате проведенной модернизации был вдвое — с 2 до 4 лет — увеличен срок работы катализатора, используемого в производственном процессе.
Реализация проекта проведена в период планового капитального ремонта установки с опережением графика работ на 8 суток. Это стало возможным благодаря высоким компетенциям и грамотным техническим решениям сотрудников компании.
-
-
На омском стекольном заводе заработала новая линия по изготовлению цветных бутылок. Теперь предприятие может выпускать дополнительно порядка 200 тысяч стеклоизделий в сутки.
Новая производственная линия — это не только огромный конвейер, но и контрольный центр. За качеством выпускаемых изделий сотрудники завода следят в специальном помещении. Все показания на нескольких мониторах. Сбои исключены. Компьютер анализирует параметры, считывает температуру в сердце предприятия — большой стекловаренной печи.
-
На Ростовской АЭС, в цехе централизованного ремонта, разработано техническое решение, благодаря которому вырастут показатели безопасности и эффективности работы энергоблоков.
Речь идет о модернизации гайковерта главного уплотнения реактора типа ВВЭР -1000. Благодаря внедрению новой технической разработки, процесс работы гайковерта будет полностью автоматизирован. Это приведет к существенному сокращению времени проведения операций по уплотнению и разуплотнению главных разъемов реакторов во время планово-предупредительных ремонтов, что в свою очередь даст возможность повысить коэффициент использования установленной мощности (КИУМ) энергоблока — основного показателя эффективности.
Главный специалист цеха централизованного ремонта Ростовской АЭС Александр Редлих отметил: «Применение модернизированного гайковерта составит конкуренцию уже известному своим технологически сложным характером немецкому гайковёрту с одновременной вытяжкой шпилек реактора».
-
-
10 ноября
ПАО «Русполимет» в Нижегородской области 10 ноября ввело в эксплуатацию 14-тонную печь электрошлакового переплава (ЭШП).
Данная печь является одной из двух новых печей ЭШП-14, строительство которых на участке спецэлектрометаллургии ПАО «Русполимет» началось в феврале 2016 года. Новый участок спецсплавов, в состав которого вошла печь, обеспечит процесс рафинирования стали и сплавов. Это позволит заводу выпускать металл высочайшего качества со специальными свойствами.
Две печи камерного типа предназначены для получения слитков из конструкционных высоколегированных жаропрочных сталей и сплавов максимальной массой до 14 тонн в рамках программы предприятия по импортозамещению. Ввод второй печи планируется до конца года.
-
-
В агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй третья поглотительная система сероулавливающей установки № 2.
С ее пуском завершается реконструкция сероулавливающей установки (СУУ) № 2 второй аглофабрики, что является важным этапом реализации Экологической программы ОАО «ММК». Первая очередь комплекса вошла в строй летом 2015 года, строительство второй очереди завершилось в июле 2016 года. Общий объем инвестиций в проект превысил 3,5 млрд рублей. Реконструкция СУУ-2 позволила взять на очистку весь объем газа, отходящий от аглофабрики № 2, а это 1 млн 400 тысяч НмЗ/час газа, со степенью очистки от диоксида серы — до 95% и взвешенных веществ — до 97%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.
-
08 ноября
АО «Волга», расположенное в г. Балахна Нижегородской области, завершила работы по монтажу оборудования новой линии выгрузки, которые выполняла подрядная организация ЗАО «Петромонтаж-Сервис».
Потребность в узле по выгрузке щепы возникла на бумкомбинате «Волга» в прошлом году: после перехода на новую технологию производства бумаги из 100% термомеханической массы. В результате изменилась и стратегия приобретения лесосырья — сократилось использование в производстве балансов и возросло количество приобретаемой щепы. С помощью нового оборудования работники цеха ДПЦ уже сегодня успешно решают задачу выгрузки больших объемов привозной щепы (порядка 25 тыс. плотных кубических метров в месяц), что позволит в ближайшем будущем обеспечивать стабильную обработку сырья.
-
-
01 ноября
КАМАЗ продолжает инвестировать в модернизацию производства. В результате реинжиниринга 480 роботов будут работать на Заводе двигателей и на Автомобильном заводе, еще 98 — на Литейном и Кузнечном. Об этом сообщает корпоративная газета «Вести КАМАЗа».
-
