Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
Магнитогорский металлургический комбинат завершил реконструкцию сероулавливающих установок, предназначенных для очистки агломерационных газов аглофабрики № 2 от соединений серы и мелкодисперсной пыли.
Данное природоохранное мероприятие было выполнено в рамках «Плана основных мероприятий по проведению в 2017 году в Российской Федерации Года экологии» (распоряжение Правительства РФ от 2 июня 2016 г. N 1082-р) и соглашения о взаимодействии Министерства природных ресурсов РФ, Федеральной службы по надзору в сфере природопользования, Руководства Челябинской области и ОАО «ММК» (от 27.04.2016).
В ходе реконструкции был построен комплекс современных пылегазоулавливающих установок, обеспечивающий очистку всего объема образующихся аглогазов от соединений серы и мелкодисперсной пыли. В состав комплекса сероулавливающих установок входят три системы очистки, каждая состоит из высокоэффективного оборудования: электрофильтра и скруббера — абсорбера (диаметром 10 м и высотой 30 м) с трехъярусной системой орошения поглотительными растворами. Сероулавливающая установка аглофабрики № 2 обеспечивает очистку агломерационных газов от диоксида серы с эффективностью более 95%.
Первая поглотительная система была запущена в работу в 2015 году; вторая и третья установки были построены соответственно в августе и октябре 2016 года. В конце февраля 2017 выполнен заключительный этап реконструкции подземного борова (техническое сооружение, предназначенное для транспортировки всего объема агломерационных газов на очистку от аглофабрики № 2 до сероулавливающих установок).
Общая стоимость проекта — 3 814 млн. рублей. В 2016 году снижение выбросов в атмосферу составило 3 522 тонн.
-
02 марта
НИИИС имени А. Н. Лодыгина (Республика Мордовия) провело модернизацию энергомеханического участка. Теперь компания получила возможность внедрять новейшие разработки и технологии изготовления на собственном производстве, а также выпускать продукцию в сфере металлообработки на заказ.
Приобретено оборудование от ведущих мировых производителей (вертикально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ, токарные станки с ЧПУ, координатно-револьверный пресс с ЧПУ, гидравлический листогибочный пресс с ЧПУ, сварочный полуавтомат инверторного типа с синергетическим управлением, камера нанесения порошковых материалов и др.)
Это позволяет выполнять самые сложные задачи в области токарно-фрезерных, сварочных работ, раскрою и гибки металла, порошковой окраске.
«Мы можем изготавливать как пробные партии, так и осуществлять серийный выпуск, — отмечают специалисты ООО „НИИИС имени А.Н. Лодыгина“. — Все этапы обработки материала подвергаются жесткому контролю, благодаря чему удается добиться высокого качества обрабатываемых деталей».
Реализация проекта по реорганизации участка позволила создать более 20 рабочих мест.
-
-
28 февраля
На участке цветного литья, который технически перевооружает Среднеуральский медеплавильный завод в г. Ревда Свердловской области (предприятие металлургического комплекса УГМК), установлены центробежная литейная машина и две индукционные плавильные печи емкостью в одну тонну расплава каждая.
Участок размещен в помещении ремонтно-механической базы, его площадь 400 м2. Сейчас здесь ведется кирпичная кладка стен для вспомогательных помещений, началось обустройство рабочих площадок. Кроме основного оборудования приобретены два литейных ковша весом 2 тонны, катковый смеситель, прибор для неразрушающего контроля отливок. Ожидается поступление нового 16-тонного мостового крана, планируется приобретение аспирационной установки для очистки отходящих от индукционных печей газов.
Модернизация участка цветного литья позволит производить на СУМЗе медное и бронзовое литье для производственных нужд всех предприятий УГМК. В частности, медные водоохлаждаемые элементы для плавильных агрегатов: кессоны различных типов, секции желобов; а также втулки, сегменты подшипников скольжения и другие изделия.
-
-
28 февраля
В плавильном цехе Красноярского металлургического завода (КраМЗ) завершена модернизация печи гомогенизации СДО-4, предназначенная для снятия внутреннего напряжения, модификации структуры сплавов и дальнейшего прессования труб. Специалистами КраМЗа была проведена огромная работа по установке системы управления и монтажу СДО-4.
В процессе модернизации системы управления старые регуляторы мощности с водяным охлаждением заменили на воздушные — они более надежны. Замене подверглись все силовые и контрольные кабели с защитной и пусковой аппаратурой. Установлен современный контролер, взявший на себя функцию регулирования, защиты печи, и компьютер с программой, позволяющей дистанционно управлять и контролировать параметры СДО-4, а также выбирать требуемые технологические карты с марками сплавов, опираясь на которые, оператор у монитора компьютера определяет и выбирает оптимальный режим термообработки.
Обслуживание оборудования печи упростилось — нет расхода воды, сократились энергозатраты. Уменьшились и трудозатраты: два человека вполне справляются, чтобы выполнять дневной объем производительности, равный 35 т. Раньше, по старинке, требовался наладчик для ремонта, настройки станции печи. Сейчас в этом нет необходимости.
-
28 февраля
Реализация мероприятий по перепланировке цеха началась в октябре 2016 года. Основной идеей проекта было разделение сборочного и механического производств, а также построение технологических потоков изготовления деталей и узлов.
Запущен дополнительный конвейер сборки погрузчиков МКСМ серии В/ВС, которые являются перспективным проектом по расширению продуктовой линейки промышленной техники. Создан отдельный участок с конвейером сборки «Волжского погрузчика» VP, отдельно организованным складом, зоной хранения крупных узлов после покраски и зоной хранения готовой продукции. Организован участок сборки кабин к погрузчикам МКСМ, тракторам АГРОМАШ упрощенной конструкции «Владимирец», а также платформ самоходных шасси. Завершен перенос экспериментального участка, отдела технической подготовки производства и сварочных постов. Смонтированы и установлены гидравлические гибочные прессы, трубогибы и прессовое оборудование, ленточно-пильные, отрезные и ряд других станков.
По завершении проделанных работ освободилось более 3000 квадратных метров площадей, что позволяет увеличить производственные мощности цеха № 1 за счет дополнительной загрузки производства.
-
-
27 февраля
В фасонно-литейном цехе ЕВРАЗ НТМК (г. Нижний Тагил) завершено техническое перевооружение кузнечного отделения. Установка нового оборудования позволит на 10 процентов снизить потребление природного газа и на 6-процентный расход металла при производстве заготовок для деталей.
В кузнечном отделении изменена схема работы, создан заготовительный участок с современной полуавтоматической ленточной пилой и модернизированным расточным станком для центровочных отверстий. Ленточную пилу обслуживает один человек. Он загружает прокат на станок, программирует агрегат на дальнейшие действия и затем готовую заготовку перемещает на место хранения. Также на кузнечном участке установлен новый кран, спроектированный инженерами центральной лаборатории механизации комбината.
Фасонно-литейный цех изготавливает более 1000 видов заготовок для производства запасных частей для доменного, конвертерного и всех прокатных цехов ЕВРАЗ НТМК.
-
-
22 февраля
Модернизация производства, внедрение современных и эффективных технологий — одна из приоритетных задач, стоящих перед руководством нашего предприятия. В связи с тем, что объемы судостроительного производства судостроительного завода компании «Кампо» (Московская область, г.Орехово-Зуево) существенно возросли, появилась необходимость в организации собственного заготовительного участка.
-
-
22 февраля
На Кировском заводе ОЦМ (входит в ООО «УГМК-ОЦМ», объединяющее металлообрабатывающие активы Уральской горно-металлургической компании) запущена в опытно-промышленную эксплуатацию линия рулонного фрезерования MINO (Италия). Новое оборудование обеспечит постоянство толщины проката по ширине и длине.
Оборудование установлено в соответствии с программой УГМК-ОЦМ по техническому перевооружению прокатно-заготовительных мощностей. Инвестиционная стоимость составила около 50 млн рублей. Данный этап программы является важным пунктом в производственном цикле выпуска плоского проката большей ширины.
-
-
22 февраля
-
- ЧТЗ, тракторы, бульдозеры, трубоукладчики, погрузчики
Новые локальные паровые котлы запущены на Челябинском тракторном заводе — в цехе точного и цветного литья производства дизельных двигателей. Они полностью обеспечивают необходимым паром модельно-формовочный участок.
Это позволяет поднять на новый технологический уровень сам процесс изготовления модельных звеньев, что является делом ответственным и важным: с их помощью создаются формы для отливки деталей, которые потом станут частью двигателей, в том числе для военной техники.
По словам заместителя главного инженера производства дизельных двигателей ЧТЗ Сергея Калашникова, ранее, до пуска новых котлов, использовался пар, который подавался централизованно. Он был ниже качеством из-за большего количества конденсата и низкой температуры.
-
-
21 февраля
Уникальное оборудование, которое позволяет сгибать трубы сразу в нескольких плоскостях и избежать сварных соединений, запущено в эксплуатацию на научно- производственном предприятии «Специальные технологии» (НПП «Спецтех») в Омской области. Компания, основным заказчиком которой является корпорация «Газпром», планирует принять участие в проекте «Сила Сибири».
Стоимость нового оборудования без доставки и установки, по его словам, составила около 2 млн евро.
Оборудование немецкого производства, которое позволит производить гнутые в нескольких плоскостях отводы не только из углеродистых, но и нержавеющих и легированных сталей с повышенной коррозионной стойкостью, было установлено в начале года.
-
21 февраля
На Евраз ЗСМК (Новокузнецк) в рамках Года экологии запустили в эксплуатацию две современные газопылеулавливающие системы на базе рукавных фильтров, сообщает пресс-служба компании.
Новые установки предназначены для очистки воздуха от загрязняющих веществ, образующихся в процессе производства агломерата. Инвестпроект по реконструкции газопылеулавливающих систем агломерационной фабрики подразумевает запуск в работу еще двух подобных установок до конца 2018 г. Суммарная производительность четырех агрегатов составит 900 тыс. м3 в час, степень очистки — более 99%. Запуск аспирационных систем позволит снизить вредные выбросы агломерационной фабрики в атмосферу на 22%. На реализацию проекта Евраз выделил более 350 млн руб.
-
-
21 февраля
«Швабе» осуществило модернизацию электротехнического и теплотехнического цехов предприятия Холдинга ̶ «Швабе ̶ Оборона и Защита». Комплекс мероприятий был осуществлен в рамках концепции бережливого производства, реализуемой на заводе с 2012 года.
«Модернизация электротехнического и теплотехнического цехов позволила нам в 2016 году на 7% снизить потребление природного газа и на 16% - воды. Расход электроэнергии остался на заводе практически на уровне прошлого года. При этом по сравнению с 2015-м мы на 39,4% увеличили производство продукции», ̶ сообщил генеральный директор «Швабе ̶ Оборона и Защита» Василий Рассохин.
В 2016 году прямой экономический эффект от модернизации цехов «Швабе ̶ Оборона и Защита» составил почти 6 млн. рублей: удельное потребление энергоресурсов на 1 рубль выручки снизилось почти на 10% и составило 3,2%.
-
-
21 февраля
Инжиниринговая компания «Лиман-трейд» завершила модернизацию системы электроснабжения третьей апатит-нефелиновой обогатительной фабрики (АНОФ-3) АО «Апатит» (Группа компаний «ФосАгро»). Объем инвестиций в проект составил порядка 100 млн руб.
-
20 февраля
На подмосковной СМК завершен монтаж и состоялся запуск новой печи для гомогенизации слитков, изготовленной немецкой фирмой Löcher, в цехе № 530. Печь с максимальной температурой нагрева до 1250 градусов теперь работает в паре с печью Bosio, запущенной в эксплуатацию в 2014 году.
Новая печь предназ-начена для проведения гомогенизации слитков из жаропрочных никелевых сплавов. Суть гомогенизации заключается в перераспределении химического состава внутри слитков, для выравнивания внутренней структуры, сбалансированного распре-деления термических напряжений, которые возникают в процессе второго переплава в вакуумно-дуговой печи ALD. Этот процесс обеспечивает более высокие показатели пластичности слитка и позволяет снизить трещинообразование на этапах ковки в цехе № 630.
-
-
ООО «Белгородский завод ЖБИ и труб» («ТЖБИ») завершает реконструкцию линии по производству двухметровых железобетонных колец, которые будут использовать в строительстве очистных сооружений и коммуникаций по госпрограммам региона.
Технологическое переоборудование позволит повысить качество выпускаемых колец и почти в 10 раз увеличить производительность.
В ходе реконструкции на заводе проведены ремонтные работы, закуплена новая установка по производству колец. Она позволит заменить выпускаемые ранее бесфальцевые кольца на современные варианты с удобными для монтажа фальцевыми, с замками, торцевыми поверхностями. Объем инвестиций в модернизацию составил около миллиона рублей.
За время модернизации построены и введены в эксплуатацию цех по производству железобетонных изделий площадью 3,2 тыс. кв. м, новый арматурный цех площадью 1,1 тыс. кв. м, газифицированы промышленные объекты завода — с пара на газ переведены все технологические процессы, частично заменено оборудование, приобретена техника.
-
-
14 февраля
Специалисты группы «КАНЕКС» выполнили перспективный проект глубокой модернизации шахтного электровоза К-14МА в К-17М по заказу ГМК «Норильский Никель».
Рудничный рельсовый транспорт широко используется для откатки горной массы в пределах горизонтов подземных рудников. Предприятия группы «КАНЕКС» выпускают широкую номенклатуру шахтных вагонеток: ВГ (1,3; 1,4; 5), ВДР 5,3, специальные (для транспортировки кислородных баллонов, цистерны для ГСМ, кабельные платформы, бункеры, полувагоны-бункеры, платформы для перевозки бетона, ПГС, щебня, сыпучих грузов, платформы с откидным бортом и для перевозки длинномеров, вагоны-сейфы).
-
-
-
- завод Саянал
В Хаксии, на заводе «Саянал» (входит в состав Русала) реализован уникальный проект, который позволил выпустить новую для завода продукцию и сократить количество производственных операций.
Для решения задачи, поставленной одним из клиентов Саянала, по повышению привлекательности и изменению дизайна автомобильной виброизоляции, была разработана и внедрена уникальная технология - изготовление материала с двухцветной печатью рисунка по всей поверхности фольги в один проход. Ранее такой способ печати для данного вида фольги на предприятии не использовался.
В ходе реализации проекта на Саянале был разработан комплекс эффективных производственных решений: изменен состав лакокрасочного материала, собрана машина полиграфического производства для двухцветной печати в один проход. Все работы были выполнены силами персонала участка без дополнительных затрат.
-
-
13 февраля
В Екатеринбурге, на заводе «ВИЗ-Сталь» (входит в Группу НЛМК) завершили первый этап модернизации оборудования для термической обработки трансформаторного проката. В эксплуатацию введены восемь новых стендов колпаковых печей высокотемпературного отжига (ВТО).
Использование нового оборудования, установленного взамен устаревшего, позволит повысить надежность и износостойкость печей ВТО и снизить эксплуатационные затраты. Колпаковые печи предназначены для отжига металла после холодной прокатки и нанесения термостойкого покрытия в виде окиси магния. Металл отжигают при температуре до 1200 градусов на протяжении от 17 до 35 часов в зависимости от марки. Процесс отжига — один из самых важных технологических переделов, поскольку он окончательно формирует особые электромагнитные свойства трансформаторной стали.
/ В рамках первого этапа проекта по модернизации печей ВТО заменили 7% от всех стендов, которые эксплуатируются на ВИЗ-Стали. Предприятие направило на эти цели около 26 млн рублей. На втором этапе, который продлится в течение 2017 года, установят 27 новых стендов и обновят систему их управления и газовой разводки. Общий объем финансирования проекта составит около 159 млн рублей.
Модернизация печей ВТО — это долгосрочная программа. На протяжении ближайших пяти лет поэтапно установят 40 новых стендов колпаковых печей.
-
-
В январе 2017 года на предприятии «Медвежье озеро» в Московской области была осуществлена модернизация и доукомплектация до большей производительности существующего пеллетного производства.
-
-
-
- На Уралвагонзаводе введена в эксплуатацию электропечь
В термическом цехе № 3 Уралвагонзавода введена в эксплуатацию современная электрическая нагревательная печь. Работы прошли в рамках модернизации производства головного предприятия корпорации УВЗ.
Новая печь предназначена для низкого отпуска — заключительной операции термической обработки деталей. Диапазон температур печи - от 170 С° до 300 С°. Максимальная масса загружаемых деталей — более 3000 килограммов. Оборудование позволяет производить низкотемпературный отпуск различных деталей и сварных узлов.
-
