Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
На Нижнетагильском металлургическом комбинате (Свердловская обл., входит в ЕВРАЗ) на территории крупносортного цеха в эксплуатацию запустили участок абразивной зачистки круглых заготовок.
Запуск участка — хороший пример импортозамещения и кооперации металлургов и машиностроителей, оборудование изготовлено в России, в основном — дочерним предприятием Уралвагонзавода.
Оборудование предназначено для зачистки круглого проката диаметром от 70 до 250 миллиметров. Комплекс полностью автоматизирован, его обслуживают три оператора и контролёр ОТК.
-
-
14 июля
14 июля на Магнитогорском металлургическом комбинате в Челябинской области запущен агрегат непрерывного горячего цинкования № 3 (АНГЦ № 3). Благодаря этому мощности ММК по производству оцинкованного проката возрастут почти на 20%, превысив 2 млн тонн в год.
Общая стоимость строительства, начавшегося в сентябре 2015 года, составила 6 млрд рублей, из которых почти 2,5 млрд рублей пришлось на строительно-монтажные работы.
Агрегат предназначен для получения продукции с цинковым покрытием, которое наносится методом горячего цинкования на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Изделия из данного проката высокорентабельны, более надежны и служат дольше. Основными потребителямипродукции являются представители строительной индустрии (производители кровлей, заборов, фасадов), автомобилестроения, производители тары и упаковки.
На агрегате занято 120 человек технологического персонала и 110 — обслуживающего.
-
-
13 июля
В начале июля «Алтайский трансформаторный завод» («Алттранс») запустил в эксплуатацию линию гофрирования итальянской фирмы L.A.E. Теперь предприятие выпускает трансформаторы не только с радиаторами, но и с гофростенками. Это позволит компании увеличить объемы производства и закрепить позиции на рынке.
Как рассказал директор «Алттранса» Александр Карлов, новую линию завод заказал еще в марте 2016 года. Ее изготавливали больше года. Общая стоимость оборудования составила 1,4 млн евро. По расчетам руководства, линия гофрирования должна окупить себя в течение 3-4 лет.
Ежегодно «Алттранс» вкладывает в модернизацию производственной базы 100-150 млн рублей. Как правило, это собственные средства.
На «Алттрансе» постоянно модернизируют производству. Так, в этом году ввели в эксплуатацию автоматические намоточные станки, теплый склад для хранения металла и комплектующих материалов, запустили линию гофрирования итальянского производства. Это позволит предприятию улучшить технические характеристики выпускаемой продукции, увеличить объем производства.
-
-
На Череповецком металлургическом комбинате (входит в компанию «Северсталь») 12 июля запущен в промышленную эксплуатацию агрегат комплексной обработки стали — вторая установка «печь-ковш» (УПК-2).
Общая стоимость проекта — более 3 млрд рублей. Из них около 40% составили затраты на строительство и монтаж газоочистного оборудования.
В состав комплекса УПК-2 вошли: установка «печь-ковш», тракт подачи легирующих материалов и ферросплавов, газоочистка, объекты внешнего энергоснабжения, технологический кран грузоподъемностью 520 т.
Новая установка увеличит производство конвертерной стали до 84 плавок в сутки или 10,2 млн. тонн в год. До сих пор рекорд на комбинате составлял 9,5 млн. тона в год. Установка обеспечит 100% обработку плавки на одном агрегате. Один из крупнейших инвестиционных проектов компании не только повысит производительность сталеплавильного производства, но и решит важные экологические задачи.
-
-
12 июля
В медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) смонтировали новый загрузочный кран отечественного производства (г. Набережные челны). Кран предназначен для загрузки шихты (черновая медь и отходы цветных металлов) в анодные печи. Стоимость оборудования вместе с монтажом составила около 20 млн рублей.
По словам начальника медеплавильного цеха Ивана Турчанинова, новый кран выполнен по спецзаказу предприятия и по своей конструкции уникален.
— Его грузоподъемность три тонны. С помощью мощной стрелы, которую плавильщики называют «хоботом», кран способен выполнить загрузку анодной печи за два часа, — отметил он.
-
-
11 июля
-
- лимонад "Крым"
ПБК «Крым» запустил первую в своей истории линию по розливу напитков в алюминиевую банку. С конвейера ежечасно выпускается 20 тысяч банок.
Инвестиции в оборудование линии составили около 200 млн рублей, обслуживают ее 5 человек", — рассказал генеральный директор предприятия Алексей Хмельницкий. «Новое оборудование мы ввели для увеличения объемов продаж — ожидаем 10% роста, не каждое предприятие имеет оборудование такого уровня и разливает в алюминиевую банку — это высший пилотаж. Линию открыли за собственные средства, без привлечения кредитов», — добавил он.
По словам Хмельницкого, выпуск продукции в новом формате позволит расширить и географию поставок. Сейчас около 17% напитков отправляется в регионы России, налажены поставки за рубеж: в Китай и Абхазию, ведутся переговоры по заключению контрактов с представителями из Индии и Вьетнама.
Оборудование позволяет в будущем наливать напитки в литровую тару. В продажу новая продукция поступит в ближайшее время, первым партию получит фирменный магазин предприятия, находящийся на территории комбината.
За 2015 и 2016 год предприятием было уплачено более 2 млрд рублей налогов. На заводе работают около 600 сотрудников, в год выпускается 5 млн декалитров безалкогольных напитков. За прошедшие два года завод инвестировал около 450 млн рублей в обновление оборудования (приобретена дополнительная линия розлива напитков в ПЭТ упаковку и алюминиевую банку).
-
-
В городе Дегтярск Свердловской области, на территории литейно-механического завода построили новый цех по переработке свинца.
-
-
ПАО «НЛМК» (основная производственная площадка в Липецке) завершило проект по замене пылегазоочистного оборудования печей огнеупорного цеха, сообщают в пресс-службе компании. В результате реконструкции выбросы пыли снизились на 18%, а уловленная пыль полностью возвращается в технологический процесс в качестве сырья.
На известе-обжиговой печи № 3 завершили гарантийные испытания новых высокоэффективных электрофильтров. Пробная эксплуатация подтвердила ожидаемые параметры: до 99% выросла степень очистки отходящих газов печи, существенно уменьшилась концентрация пыли.
-
-
04 июля
На кузнечном заводе «КАМАЗа» (входит в Госкорпорацию Ростех) реализован проект, направленный на повышение качества и модернизацию тяжёлых ведущих мостов.
По словам и.о. начальника конструкторского бюро ведущих мостов НТЦ Руслана Хабирова, в работе по модернизации тяжёлых ведущих мостов стояла задача повышения их потребительских свойств. Нужно было увеличить грузоподъёмность мостов, но при этом максимально уменьшить массу самого агрегата. Серийные решения изготовления переднего картера моста не подходили — нужно было найти новые технологии изготовления опоры и балки для переднего ведущего моста.
«Использовать не отливку, а поковку для опоры предложила главный специалист по технологическим вопросам группы управления проектами „Мосты для перспективных автомобилей КАМАЗ“ Людмила Кострикина, — рассказал Хабиров. — Именно она стала „связующим звеном“ между нами (НТЦ) и кузнечным заводом, поскольку просто „взять и перенести“ отливку на поковку невозможно: само по себе такое происходит довольно редко, требовалась большая и трудоёмкая работа между нашими подразделениями по согласованию и выпуску поковки».
-
-
На Вологодском подшипниковом заводе продолжается процесс технического перевооружения. Реализуются мероприятия по модернизации производства, внедрению новых технологий. За 2014-2016 годы предприятием было закуплено свыше 250 единиц современного, высокотехнологичного оборудования, которое позволяет существенно повысить эффективность производственных участков.
-
-
03 июля
Группа компаний «Хевел» (Чувашия, совместное предприятие Группы компаний «Ренова» и АО РОСНАНО) завершила модернизацию технологической линии и увеличила мощность производственного комплекса до 160 МВт в год. Этот объём производства позволит на 50% обеспечить текущие потребности российского рынка солнечной энергетики.
Завод начал выпуск солнечных модулей по принципиально новой технологии — гетероструктурной. От большинства аналогов ее отличает наибольшая эффективность в выработке электроэнергии: средний КПД ячеек составляет более 22%. Кроме того, новые модули эффективнее работают в условиях рассеянного света, а также при высоких и низких температурах, что существенно расширяет географию их применения.
-
-
В отделении флотации главного корпуса обогатительной фабрики Гайского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) введена в схему медной флотации в операцию доводки (доизмельчения) медного концентрата семикамерная флотомашина марки РИФ с объемом каждой камеры 8,5м3 и шаровая мельница объемом 8 м3.
-
-
29 июня
В стекольном комплексе на промышленной площадке АО «Завод «Экран» (актив РАТМ Холдинга) ввели в эксплуатацию третью линию для выпуска облегченной стеклотары по технологии NNPB. Линию установили на стекловаренной печи № 2, реконструкцию которой провели в ноябре 2015 года.
Использование технологии NNPB (Narrow Neck Press and Blow — узкогорлое прессовыдувание), при сохранении прочностных характеристик, уменьшает вес бутылки на 20-25% — до 280 г, что позволяет заказчикам экономить на транспортировке конечной продукции, а стеклотарному предприятию сократить затраты на сырье.
Первую линию NNPB на промплощадке «Экрана» запустили в сентябре 2014 года, вторую — в октябре 2016-го (обе — на стекловаренной печи № 5). В 2014 году с конвейеров сошло 6 млн штук стеклотары, выполненных по данной технологии, в 2015-м — 34 млн, в 2016-ом — уже 57,6 млн.
Как рассказал генеральный директор АО «Завод «Экран» Андрей Яковлев, производительность третьей линии — 80 млн единиц стеклоизделий в год.
— На реализацию этого проекта направили 40 млн рублей собственных средств, — комментирует Андрей Яковлев.
-
-
Станкостроительная компания «СТАН» по итогам открытого конкурса заключила контракт на поставку обрабатывающего центра для ПАО «НПО «Сатурн» (входит в состав «Объединенной двигателестроительной корпорации» Госкорпорации Ростех).
-
-
«Якутцемент» запустил горизонтальный шламбассейн в рамках строительства третьей технологической линии.
Запуск шламбассейна стал одним из ключевых этапов расширения производства предприятия и знаковым событием для всей строительной отрасли республики. Это первый объект третьей технологической линии нового инвестиционного проекта компании. Если сегодня «Якутцемент» выпускает до 320 тысяч тонн цемента и клинкера в год, то после реализации нового проекта цементное производство расширится до 500 тысяч тонн в год.
В новый шламбассейн диаметром 25 метров и полезной ёмкостью 2 400 кубометров будет поступать и накапливаться там цементное сырьё со всех вертикальных шламбассейнов. Здесь смесь перемешивается крановой мешалкой, оборудованной пневматическим смесителем. Именно горизонтальный шламбассейн позволит достичь высокой степени однородности и гомогенизации сырья.
Сейчас на «Якутцементе» работают две вращающиеся печи длиной 100 метров, в которых температура достигает 1 450°С. Новая печь будет такого же диаметра, но длиннее на 27 метров. Производительность новой печи составит 22,5 тонны/час клинкера. Кроме того, строится сепараторная цементная мельница и грейферный склад клинкера. Также возводится дымовая труба для новой печи, отвечающая экологическим нормам.
-
-
Сегодня судостроительная программа завода включает в себя десять заказов, на некоторых из них уже завершено формирование корпуса, и перед предприятием возникла необходимость вернуть в производственный цикл те подразделения, которые возьмут на себя работы по достройке и насыщению. И создание нового цеха — электромонтажного — один из этапов этой плановой работы.
Многие годы помещение, в котором теперь будет располагаться цех, было законсервировано, имеющееся оборудование требовало ремонта или полной замены. В настоящее время цех готов к работе, в нем восстановлено крановое оборудование, подготовлены к эксплуатации устройства для заготовки и замеров кабельной продукции, токарно-винторезные и сверлильные станки, гильотина, начались поставки необходимых комплектующих и пр.
-
-
20 июня
Новая автоматическая формовочная линия стоимостью около 1 млрд рублей запущена в эксплуатацию в Ачинском филиале РИК компании РУСАЛ (Красноярский край).
Предприятие является ремонтно-механической базой не только для АГК, но и для многих других предприятий Компании: КрАЗа, САЗа, ИркАЗа, строящегося БоАЗа и др. В портфель заказов ачинского РИКа входят десятки наименований продукции стального и чугунного литья — секции газосборных колоколов электролизера, кронштейны для анододержателей, различные запчасти для горнодобывающей техники
и т. д. Новая формовочная линия — это целый комплекс аппаратов, включающий смесеприготовительные машины, стержневые автоматы, литейные механизмы и подъемно-транспортные устройства. Теперь все операции по изготовлению форм будут проводиться в автоматическом режиме. Кроме этого, линия оснащена аспирационными установками и локальными фильтрами во всех точках, где возможно появление пыли.
Комплекс позволит обеспечивать качественными литыми изделиями алюминиевые заводы предприятия. В перспективе планируется освоение 100% производства ГСК силами Ачинского РИК РУСАЛ.
-
-
Компания «Активный Компонент» является одним из немногих отечественных производителей активных фармацевтических субстанций.
Благодаря модернизации производственной площадки в поселке Металлострой на юго-востоке Санкт-Петербурга увеличила объем выпуска активных фармацевтических субстанций в 1,5 раза — до 60 тонн в год. Инвестиции в проект составили 300 млн рублей.
Общая площадь завода после реконструкции увеличена до 3500 м2, из которых 1200 м2 занимают научно-исследовательские лаборатории (R&D). Техническое переоснащение и внедрение инновационных технологий позволили ускорить процесс производства в 2-3 раза. Расширение R&D базы в 5 раз повысило возможности предприятия по внедрению новых субстанций — до 10 номенклатурных позиций в год, и обеспечило компании дополнительное преимущество на рынке.
-
НаВИЗ-Стали (Свердловская область, г. Екатеринбург, входит в группу НЛМК) начался второй этап модернизации основного технологического оборудования для производства трансформаторной стали. До конца 2017 г. в эксплуатацию введут 30 новых стендов колпаковых печей, которые предназначены для отжига металла после холодной прокатки и нанесения термостойкого покрытия на поверхность полосы.
Программа по обновлению 70% парка колпаковых печей стартовала в 2016 г. и продлится до 2021 г. В рамках первого этапа проекта, завершившегося в начале 2017 г., заменили 8 из 110 стендов колпаковых печей ВИЗ-Стали. Объем финансирования первых двух этапов (38 новых стендов) составляет 369 млн руб.
Использование нового оборудования на 20% снизит эксплуатационные затраты. Процесс отжига — один из самых важных технологических переделов, поскольку он окончательно формирует особые электромагнитные свойства трансформаторной стали: уровень магнитной индукции, удельные магнитные потери.
-
-
19 июня
-
- «Уралэлектромедь» ввела в эксплуатацию новую контейнерную площадку
На складе готовой продукции Уралэлектромеди (входит в УГМК) после реконструкции введена в эксплуатацию современная контейнерная площадка.
Реконструкция старой контейнерной площадки была вызвана увеличением объемов отгружаемой готовой продукции предприятия в контейнерах. Площадку уложили дорожными плитами в погрузо-разгрузочной зоне работы козлового крана, остальную часть заасфальтировали, провели второй железнодорожный путь для погрузки контейнеров на железнодорожные платформы, установили дорожные ограждения и нанесли разметку на площадку. Для ожидания под погрузку и удобного маневрирования большегрузного автомобильного транспорта была дополнительно организована разворотная зона площадью 557 м. Увеличилась площадь разгрузочной рампы для удобного размещения и отгрузки готовой продукции.
В реконструкцию площадки были внедрены эффективные логистические решения. Сегодня она обеспечивает оптимальное складирование контейнеров и несет минимальные расходы на погрузо-разгрузочные и транспортные работы и складские операции. Её площадь расширилась после реконструкции в 3 раза до 1716 м и позволяет принять 206 большегрузных контейнеров, — отметил начальник железнодорожного цеха Вадим Дуванов.
-
