Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
-
- © kamaz.ru
На литейном заводе ПАО «КАМАЗ» ввели в эксплуатацию автоматический закалочный комплекс Tesline.
«Полный процесс для одной детали, включая позиционирование, разметку, переворачивание (если речь идёт, например, о вале длиной более двух метров), закалку токами высокой частоты и охлаждение, мог занимать в среднем до получаса. Теперь же мы управляемся с этой операцией за несколько минут, весь процесс автоматизирован», — поделилась мастер цеха подготовки производства литейной оснастки Эльвира Акбердина.
После ввода в эксплуатацию нового оборудования закалка происходит не только быстрее, но и стала проще. Если раньше разметку областей для закалки проводили вручную, то теперь это делает автомат.
-
-
Предприятие ОМЗ-Спецсталь, входящее в Группу ОМЗ, в сталеплавильном цехе № 8 ввело в эксплуатацию угольный инжектор для установки LF-VD/VOD.
Угольный инжектор предназначен для вдувания углеродосодержащего порошка в металл в ходе плавки на установке LF-VD/VOD. Он включает в себя инжекционную установку фирмы VELKO, трубопроводы подачи сжатого воздуха и аргона от существующих цеховых трубопроводов, инжекционный трубопровод, по которому угольный порошок подаётся от инжектора в фурму, устройство подачи фурмы (манипулятор), а также пнево- и электроаппаратуру управления. Угольный инжектор позволит вдувать углеродосодержащий порошок в расплав металла через крышку стенда LF в среде аргона.
До внедрения угольного инжектора на установке VD/VOD присадка углерода производилась посредством ввода углеродосодержащей проволоки. Реализация проекта позволит ОМЗ-Спецсталь сократить продолжительность плавки за счет высокой скорости подачи материала и снизить себестоимость готовой продукции за счет использования в ходе плавки более дешевых материалов.
Внедрение нового оборудования позволяет ОМЗ-Спецсталь планомерно повышать качество и наращивать объемы выпуска продукции.
-
-
- © www.rzn.info
Для повышения эффективности работы руководство предприятия приняло решение об реорганизации и концентрации производства. Перед службами компании поставили задачу по проведению комплекса работ, направленных на улучшение производственной логистики, улучшения условий труда и оптимизации затрат.
Для этого реорганизовали пять производственных участков с глубокой модернизацией рабочего оборудования. Обновили монтажный участок, физхимлабораторию, сварочный участок, участок лакирования и пропитки, участок сборки приборов. Организовали новые современные офисные помещения для административного персонала предприятия. Также появился новый цех площадью 2 200 кв м, в котором разместили станочный парк механической обработки предприятия из 70 единиц оборудования.
«До конца года мы планируем провести капитальный ремонт и реконструкцию кузнечного участка, централизацию и модернизацию системы хранения склада металлов, а также модернизацию участков испытаний сборочного производства», — сообщил гендиректор Дмитрий Круглов.
-
-
15 октября
-
- © sibkabel.ru
На томском заводе «Сибкабель» (входит в Холдинг Кабельный Альянс, объединяющий кабельные активы УГМК) смонтировали новое оборудование для бронирования шахтных и экскаваторных кабелей. Повивная машина производства турецкой компании Kabmak обошлось предприятию в 500 тысяч евро.
На новом оборудовании можно одновременно накладывать на кабель повив из проволочной брони и антиторсионную обмотку (для определенных конструкций). Раньше эти операции проводились в разных цехах. Их централизация позволит повысить эффективность производственного процесса и сократить сроки выполнения заказов. Тем более что скорость наложения брони на новой машине в 10 раз выше, чем на старом оборудовании (40 метров в минуту).
Броня из 120 проволок защищает кабель от пробоев и механических повреждений. Использование бронированного кабеля позволяет свести к минимуму риск возникновения аварийных ситуаций. Кроме того, снижаются эксплуатационные расходы, так как необходимость в замене кабеля возникает только после того, как он полностью выработает свой ресурс.
-
-
-
- © russiagoodnews.ru
В рамках реализации инвестиционных проектов Республики Башкортостан в с. Кудеевский Иглинского района проведена модернизация действующего завода «Башкирская керамика» и запущено производство кирпича. Ранее, основным видом продукции производство была кислотоупорная плитка. На данном этапе мощность производства составляет 13 млн штук кирпича в год.
-
-
14 октября
-
- © gradirni.tmim.ru
На предприятии Балаковского филиала АО «Апатит» завершены пусконаладочные работы инновационного водоблока с 4-х секционной градирней БМГ-2000 производства ООО «ТМИМ» и насосной станцией.
Основное направление деятельности компании «ТМИМ» из Татарстана — производство градирен и изготовление комплектующих к ним.
-
-
10 октября
-
- © ugmk.com
На Челябинском цинковом заводе (предприятие металлургического комплекса УГМК) состоялся запуск отделения выщелачивания гидрометаллургического цеха. Это стало одним из этапов производственной программы «200 тысяч тонн товарного цинка в год». После запуска объекта завод полностью готов выйти на проектную мощность по производству цинка.
— Увеличив мощности по выщелачиванию, предприятие сможет в большем объеме перерабатывать цинковые кеки, а также цинкосодержащие отходы других предприятий. Реконструкция завершена, и завод готов к выпуску 200 тысяч тонн цинка, — отметил генеральный директор ЧЦЗ Павел Избрехт.
Масштабную программу, направленную на модернизацию производственных мощностей, на Челябинском цинковом заводе начали реализовывать в 2009-м году. Общий объем инвестиций за все это время превысил 3 млрд рублей.
В результате завод не только увеличил мощности производства, но и подошел к стандартам экологической безопасности предприятия.
-
-
10 октября
-
- © www.nknh.ru
На заводе этилена ПАО «Нижнекамскнефтехим» ввели в эксплуатацию две новые печи пиролиза типа SRT-VI. Их строительство было проведено в рамках программы модернизации и наращивания мощности производств.
Основное преимущество нового оборудования — это его энергоэффективность и экологическая безопасность. Также их внедрение позволит сократить потребление топливного газа и уменьшить выброс вредных веществ в атмосферу.
Всего в настоящее время на заводе этилена установлено 18 печей пиролиза: 11 из них находятся в работе, остальные — в резерве. Две новые печи типа SRT-VI смогут заменить 4 старые, поскольку обладают более высокой мощностью и селективностью. Устройство данных печей позволяет увеличить выход целевых продуктов — этилена, пропилена, бензола и вырабатывать кондиционный пар сверхвысокого давления.
-
-
08 октября
-
- © gradirni.tmim.ru
Основное направление деятельности компании «ТМИМ» из Татарстана — производство градирен и изготовление комплектующих к ним.
В рекордно сжатые сроки на АО «Ульяновский сахарный завод» закончен монтаж инновационной двухсекционной градирни БМГ-1000 производства ООО «ТМИМ» взамен старой неэффективной градирни.
-
-
08 октября
-
- © niksc.livejournal.com
4 октября «Электроцинк», входящий в УГМК холдинг, завершил ежегодный ремонт цинкового производства и ввел основные и вспомогательные цеха в работу. Одновременно с запуском производства в эксплуатацию введены новый конечный абсорбер сернокислотного цеха (СКЦ) и модернизированная градирня паросилового цеха.
Также после остановочного ремонта в работу введена модернизированная градирня паросилового цеха БВГ-80 «Турбо», предназначенная для обслуживания технологии СКЦ. Модернизация проведена в рамках программы перспективного развития с целью повышения эффективности обслуживания технологических процессов и снижения расходов энергоресурсов, в том числе свежей технической воды. Инвестиции в реализацию проекта составили 37 млн. рублей.
Ожидаемые затраты по остановочному ремонту в текущем году составляют более 50 млн. рублей. К концу дня 5 октября электролитный цех завода «Электроцинк» выдал первые 200 тонн товарного цинка.
-
-
04 октября
-
- © agrofoodinfo.com
Башкирская содовая компания в рамках инвестиционной программы поэтапной модернизации производства запустила линию фасовки пищевой соды в картонные коробки массой 0,5 кг. Общий объем инвестиций в проект реконструкции производства пищевой соды составляет 1,3 млрд рублей.
Производственная линия позволит создать новую упаковку, которую снабдят удобным клапаном и защитой от просыпания. Как отмечает Башкирская содовая компания, новая упаковка даст возможность предприятию расширить рынки сбыта своей продукции. Сейчас соду от БСК можно найти на прилавках супермаркетов в Германии, Литве, ОАЭ, Китае.
-
-
-
- © velkran.ru
На крупнейшем трубном заводе в Воронежской области сотрудниками ОА «ВОМЗ» завершены работы по наладке автоматизированной системы управления транспортной системы, обеспечивающей технологический процесс производства труб большого диаметра.
В состав системы вошли рельсовые транспортные тележки грузоподъемностью 25 тонн с гидравлическим подъемным устройством, позволяющие в автоматическом режиме перемещать изделия по всей цепи цикла изготовления.
-
-
29 сентября
-
- © Фото из открытых источников
На заводе «Электрокабель» (Владимирская обл., входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) завершен очередной этап масштабной модернизации производства. В цехе № 20 установлен комплекс оборудования стоимостью порядка 50 млн рублей для изготовления волочильного инструмента (фильер или волок).
Волочильный инструмент используется на начальном этапе выпуска кабельной продукции. В процессе волочения медная или алюминиевая катанка диаметром 8 мм, проходя через волоки, вытягивается в тонкую проволоку, из которой делают токопроводящую жилу кабеля.
-
-
28 сентября
-
- Фото: Пресс-служба УАЗа
- © cdnimg.rg.ru
На главном конвейере УАЗа перемены. На предприятии усилили контроль качества внедорожников, внедрив новую систему SOK 2. Ее главная особенность — фиксация отклонения от стандартов в режиме онлайн. Также система анализирует, есть ли расхождения от принятых норм на всех этапах производства. Если несоответствия являются критическими, дальнейшее движение автомобиля по конвейеру блокируется.
-
-
27 сентября
-
- © lenoblinvest.ru
Один из градообразующих заводов моногорода Сланцы — АО «Цесла» — завершил программу модернизации. Предприятие запустило в работу автоматизированную логистическую инфраструктуру — автонавалочный комплекс, подающий цемент на погрузку в цементовозы под воздействием сжатого воздуха.
Модернизация, проведенная на предприятии, позволит не только ускорить процесс отгрузки цемента для крупнейших заказчиков Ленинградской области и Санкт-Петербурга, но и сделает производственную линию более экологически безопасной.
Мощность сланцевского цементного завода превышает 1 млн тонн готовой продукции в год. Предприятие «Цесла» выступило поставщиком основного строительного материала для таких инфраструктурных строек как Западный скоростной диаметр, аэропорт «Пулково», стадион на Крестовском.
ОАО «Сланцевский цементный завод «ЦЕСЛА» — одно из крупнейших предприятий региона. За последние 2 года предприятие инвестировало в модернизацию производственно-логистических мощностей более 1 млрд рублей.
-
-
27 сентября
-
- © ato.ru
На самарском предприятии «Авиаагрегат», входящем в холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех, завершился комплекс мероприятий по вводу в эксплуатацию установки вакуумной электронно-лучевой сварки для обработки деталей шасси воздушных судов всех видов.
Установка вакуумной электронно-лучевой сварки ТЭТА 30Е1500 является уникальной отечественной разработкой, которую спроектировали и изготовили специально для нужд «Технодинамики» в рамках реализации Федеральной целевой программы (ФЦП). Теперь «Авиаагрегат» располагает двумя единицами подобного оборудования для сварки изделий из высокопрочных сталей и титановых сплавов любого размера. Данный комплекс будет использоваться для производства среднегабаритных и малогабаритных деталей шасси самолетов), (Ту-204СМ, Ил-96, Ил-76МД-90А, Ил-112 В Ту-204 /214, Як-152), вертолетов (Ка-62, «Минога») и других воздушных судов.
Кроме того, в текущем году на вакуумном участке введены в эксплуатацию две вакуумно-закалочные печи отечественного производства: одна — для отжига титановых сплавов, а вторая — для обработки стали.
До конца 2019 года инвестиции в модернизацию «Авиаагрегата» составят около 500 млн. рублей. В частности, в рамках реализации технического перевооружения участка труднообрабатываемых деталей планируется поступление 9 единиц оборудования на сумму более 365 млн руб.
-
-
23 сентября
-
- Новая центрифуга Ferrum P60/2 производительностью 10 тонн соды в час
- © Фото из открытых источников
К концу августа в цехе кальцинированной соды была введена в эксплуатацию швейцарская центрифуга Ferrum P60/2 производительностью 10 тонн соды в час. Техническое устройство гарантирует снижение примесей и выпуск продукции высшего качества, что полностью удовлетворяет потребности основных клиентов. К слову, надежность агрегата швейцарского поставщика АГК уже проверил. Это уже пятая центрифуга, установленная в ЦКС в рамках проекта по улучшению потребительских свойств содопродуктов.
— Оборудование хорошо зарекомендовало себя в работе в наших условиях и позволяет достичь качества выпускаемой продукции, необходимого потребителю. Поэтому, несмотря на высокую стоимость, мы поэтапно заменяем малопроизводительные технически устаревшие центрифуги на современные, — говорит Александр Трофимов, старший мастер по технологии ЦКС.
-
-
21 сентября
-
- © tass.ru
Новый машиностроительный комплекс создан в Зеленодольске, на базе производственного объединения «Завод имени Серго» («ПОЗиС», входит в концерн «Техмаш» Госкорпорации Ростех). Центр оснащен современными цифровым линиями, обеспечивающим автоматизированное производство продукции военного назначения.
Центр специального машиностроения — обновленный производственный комплекс, где установлено современное высокотехнологичное оборудование мирового уровня. До недавнего момента для изготовления продукции здесь использовались технологии 50-80-х гг — энергозатратные, с высокой трудоемкостью, не отвечающие современным экологическим требованиям. Техническая модернизация позволила увеличить производительность труда в 2,2 раза, снизить энергопотребление в 1,5 раза и увеличить рентабельность производства в условиях малых серий и большой номенклатуры изделий.
Проект реализован в рамках федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса РФ на 2011-2020 годы». Инвестиции в Центр составили свыше 4 млрд рублей.
-
-
20 сентября
-
- © kalashnikov.com
5 марта 2018 года было объявлено о начале комплексной модернизации ИМЗ с объёмом инвестиций 5 млрд рублей. И уже сегодня представлены первые обновления на предприятии: состоялось открытие нового инструментального производства и учебного центра.
Модернизированное инструментальное производство теперь полностью сосредоточено в новом корпусе. Сейчас здесь изготавливают широкий ассортимент металлорежущего инструмента, в том числе твердосплавных фрез, сверл и разверток. Производство сертифицировано по требованиям ГОСТ.
В новом учебном центре заводчане смогут проходить курсы повышения квалификации, обучаться вторым, либо смежным профессиям, слушать лекции и мастер-классы. В центре смогут обучать до 5,5 тыс. сотрудников в год.
Возле реконструируемого корпуса производства спортивно-стрелкового и охотничьего оружия была заложена капсула времени с информацией о старте нового этапа в жизни ИМЗ.
-
-
20 сентября
-
- © metalinfo.ru
Комбинат «Карельский окатыш» (входит в Северсталь), завершил модернизацию на участке подготовки и окомкования концентрата, здесь заменили все 18 грохотов.
Роликовые грохоты классифицируют продукцию по трем размерам: мелкие окатыши на начальном этапе возвращаются в окомкователи, крупный класс по системе конвейеров уходит обратно в технологию, а годные окатыши идут дальше по цепочке на обжиг.
-
