Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
29 марта
-
- © ugmk.com
Кольчугинский завод «Электрокабель» (Владимирская область, входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) модернизировал участок производства кабелей для большой энергетики. Общая сумма инвестиций на реализацию проекта превысила 60 млн рублей.
Осенью 2018 года в цехе № 3 была установлена линия для наложения оболочки, а ближе к Новому году там появился новый транспортер для перемещения барабанов с кабелем.
-
-
27 марта
-
- © unitile.ru
Холдинг «Юнитайл» завершил основной этап модернизации производства в ООО «Шахтинская керамика» (Ростовская область), вложив 1,5 млрд рублей.
Модернизация предприятия была начата в 2015 году. За это время основные предприятия Холдинга были дооснащены машинами цифровой печати, уже установленные машины доукомплектованы модулями с дополнительными спецэффектами. Запущены новые линии окантовки, сортировки, глазурования. Приобретено оборудование последнего поколения для упаковки новых форматов и палеттоукладчики, способные упаковывать форматы практически любого размера. Модернизированы несколько печей и участки подачи пресс-порошка.
Также в феврале-марте этого года на «Шахтинской керамике» завершены два инвестпроекта по созданию производства лаппатированного керамогранита и внедрению технологии однократного обжига (монопороза). Их суммарная стоимость превысила 700 млн рублей.
-
-
27 марта
-
- © metalinfo.ru
Северсталь завершила перевод трех конвертеров в сталеплавильном производстве Череповецкого меткомбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») на комбинированную продувку стали. Общая стоимость инвестиционного проекта составила более 350 млн рублей.
-
-
-
- © suek.ru
В ООО «СИБ-ДАМЕЛЬ» (г. Лениск-Кузнецкий) — ведущем машиностроительном предприятии, входящем в состав «СУЭК-Кузбасс» — организовано производство по ремонту металлоконструкций секций механизированной крепи.
Потребность в создании собственной мощной ремонтной базы вызвана необходимостью качественного и своевременного ремонта имеющихся в компании десяти очистных мехкомплексов.
Общая стоимость инвестиционного проекта с учетом капитального ремонта бывшего механического цеха шахты имени С.М. Кирова, где разместилось новое производство, составляет более 300 млн рублей.
Для оснащения цеха приобретено современное высокотехнологичное отечественное и импортное оборудование, включающее: крупногабаритный портально-обрабатывающий центр типа WHQ 13 CNC; комплект оборудования для магнитно-порошковой дефектоскопии; установки газо-плазменной резки 3D и полуавтоматической сварки; моечную установку высокого давления; сварочные позиционеры; окрасочно-сушильную и песко- дробеструйную камеры; модульную компрессорную; газораспределительную станцию; кран мостовой грузоподъёмностью 30 тонн. В совокупности такой комплект оборудования позволяет осуществлять весь спектр работ по ремонту и восстановлению несущих металлоконструкций.
-
-
27 марта
-
- © Фото из открытых источников
АО «ЛЕДВАНС» завершило реализацию инвестиционного проекта по перевооружению стекловаренной печи на заводе в Смоленске. Модернизация оборудования позволила оптимизировать производственные затраты, диверсифицировать продуктовую линейку, увеличить рынок сбыта, а также нарастить объемы выпускаемой продукции, предназначенной в том числе для экспорта.
-
-
22 марта
-
- © asninfo.ru
162,7 млн рублей инвестировала Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ в рязанский «Завод ТЕХНО» в 2018 году. Средства были направлены на повышение экологической безопасности предприятия, а также на модернизацию линий, выпускающих минераловатные субстраты для АПК. За год объем производства завода увеличился на 3%. В 2019 году компания планирует вложить в обновление завода еще 61 млн рублей.
Как отметил генеральный директор предприятия Юрий Кушнеревич, в 2018 году компания ТЕХНОНИКОЛЬ инвестировала 162,7 млн рублей в рязанский «Завод ТЕХНО». Основная часть средств направлена на обеспечение экологической безопасности предприятия. Завершена модернизация линий по переработке (рециклингу) отходов производства каменной ваты. В итоге их мощность увеличилась на 10%.
-
-
20 марта
-
- © gidravlika-ufa.ru
Уфимское агрегатное производственное объединение «Гидравлика» холдинга «Технодинамика» завершило перевооружение единого испытательного центра для авиационных агрегатов, гибких металлических и фторопластовых рукавов, силовых установок.
«Обновленный центр „Гидравлики“ будет проводить испытания всего ряда электроцентробежных насосов, плунжерных насосов и насосных станций, — рассказал генеральный директор „Технодинамики“ Игорь Насенков. — Испытания новых агрегатов и узлов являются важным этапом реализации программы импортозамещения. Модернизация испытательных центров ускоряет этот процесс и делает его более эффективным».
Проект направлен на обновление испытательной базы в части уникального нового оборудования, позволяющего сократить время испытаний и максимально имитировать условия эксплуатации, увеличить количество проводимых испытаний, снизить трудоемкость и себестоимость испытательных процессов.
В результате перевооружения было реконструировано здание единого испытательного центра и приобретено современное технологическое оборудование. Единый испытательный центр получил дополнительно 21 единицу современного оборудования с полным спектром имитации внешних воздействий, что обеспечило проведение испытаний как серийных изделий основных производств предприятия (авиационных агрегатов и фильтров, гибких металлических и фторопластовых рукавов, вспомогательных силовых установок), так и новых перспективных изделий. Работы проводились с использовании бюджетных и собственных средств предприятия. Кроме того, в 2018 году предприятие приступило к перевооружению производственного комплекса по изготовлению вспомогательных газотурбинных двигателей.
-
-
19 марта
-
- © www.gov.spb.ru
Как сообщила пресс-служба администрации Санкт-Петербурга, ГК «Диаконт», которая является компанией полного цикла и входит в число мировых лидеров в области разработки и производства высокотехнологичного оборудования для обеспечения безопасности и повышения эффективности в наукоемких отраслях промышленности, соответствует по качеству и надёжности лучшим мировым образцам, для атомной, нефтегазовой, аэрокосмической и военно-промышленной отраслей, открыла новый участок автоматизированной сборки двигателей для промышленных устройств.
Во время открытия представителям администрации города была представлена новая разработка компании — робот для диагностики труб в системах водо- тепло- или газоснабжения.
«Методом намагничивания проверяет стенки трубопровода. Он выявляет минимальные значения, коррозию и помогает нам не менять километрами трубопроводы. А нашел он дефект, и мы устраняем это повреждение», — пояснил заместитель главного инженера по эксплуатации и ремонту АО «Теплосеть Санкт-Петербурга» И. Антонов
По заявлению администрации г. Санкт-Петербурга, разработка компании будет внедрена в ЖКХ города.
-
- © www.gov.spb.ru
В 2014 году сайт Сделано у Нас сообщил об открытии Петербургским предприятием «Диаконт» нового корпуса для производства электромеханических приводов нового поколения.
-
-
17 марта
-
- © rupec.ru
Томскнефтехим" (входит в СИБУР) завершил проект по обновлению компрессорного оборудования, что позволило увеличить мощности по производству триэтилалюминия (ТЭА) на 35%.
ТЭА — компонент катализатора, который применяется для производства полипропилена, линейного полиэтилена низкой плотности и полиэтилена высокой плотности. «Томскнефтехим» обеспечивает ТЭА собственное производство по выпуску полипропилена, а также «СИБУР Тобольск», московский НПП «Нефтехимия» и омский завод «Полиом».
Завершение проекта позволило предприятию увеличить мощности производства триэтилалюминия со 170 до 230 тонн в год. Проектная мощность установки увеличена исходя из растущих нужд рынка, потребностей полимерных производств СИБУРа и других российских производителей полимеров.
В настоящее время большинство российских нефтехимических компаний импортируют ТЭА. При этом «Томскнефтехим» является единственным предприятием в России, где ТЭА производится не только для внутренних нужд, но и отгружается внешним потребителям.
-
-
Холдинг провел модернизацию производственной линии перед запуском первой партии серверных платформ на базе собственных систем BIOS и ВМС.
Российский инновационный холдинг «Рикор» объявил о завершении ряда мероприятий по модернизации технологических процессов линии производства современных серверных платформ. В рамках усовершенствований на заводе внедрены новые наборы оборудования, в частности установлены линия входного контроля электронных компонентов и система оптического контроля при SMD монтаже печатных плат, лазерное оборудование для изготовления металлических корпусных изделий, а также оборудована термокомната для проведения нагрузочных испытаний готовой продукции.
-
11 марта
-
- © www.nornickel.ru
На медном заводе Заполярного филиала в конце марта будет запущена в эксплуатацию новая автоматизированная линия сборки основ (ЛАСО). Основы используются при производстве медных катодов, которые являются конечной продукцией завода. Стоимость автоматизированной линии превышает 87 млн рублей. ЛАСО произведена в Красноярске опытно-конструкторским бюро «Микрон».
До сих пор в электролизном цеху медного завода действовали две гидравлические установки сборки основ, произведенные более двадцати лет назад. В прошлом году было принято решение о проведении ремонта одной из установок, а также — о приобретении современных комплектующих узлов и деталей для запуска новой автоматизированной линии. На монтаж и пусконаладочные работы линии отведены 6 месяцев.
-
-
06 марта
-
- © pp.userapi.com
Компания «Готэк-Принт», входящая в группу «Готэк», запустила в городе Железногорск Курской области новое оборудование по производству картонной упаковки с многоцветной печатью. Ранее Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил предприятию на реализацию этого проекта заем по программе «Лизинговые проекты».
В 2018 году ФРП предоставил курскому производителю льготный заем на сумму 60 млн рублей под 1% годовых на закупку высокотехнологичного оборудованиядля расширения производства упаковки из картона. Общий размер инвестиций в производство составил более 220 млн рублей. Проект «Готэк-Принт» стал пятым открытым производством в регионе, запущенным с привлечением займа ФРП.
Новое оборудование позволило компании улучшить качество выпускаемой продукции, которая теперь не будет уступать европейским образцам. Кроме этого, сроки изготовления упаковки сократятся на 7%, показатели использования расходных материалов и технических отходов снизятся на 4%.
-
-
01 марта
-
- запущенный в 2017 г. в работу на БМЗ сварочный роботизированный комплекс
- © www.ukbmz.ru
По сообщению пресс-службы «Брянского машиностроительного завода», который входит в состав группы «Трансмашхолдинг», являющейся крупнейшей компанией на российском рынке транспортного машиностроения, объединяющей предприятия, выпускающие маневровые и магистральные тепловозы, в 2018 году на производстве было установлено новое оборудование, затраты на приобретение которого составили 1 млрд рублей.
В частности, в тележечном цехе был запущен третий роботизированный сварочный комплекс, предназначенный для сварки кронштейнов главных рам и кронштейнов тормозной рычажной передачи рам тележек тепловозов, двухпозиционный поворотный кантователь которого позволяет вести одновременно сварку изделия и устанавливать или снимать заготовки.
Установленные ранее первые два роботизированных комплекса (сайт «Сделано у Нас» сообщал об установке одного из комплексов в 2017 году) предназначены для сварки корпусов подшипников, поперечных связей рамы тележки тепловоза и кронштейнов главных рам.
-
-
28 февраля
-
- © abireg.ru
В рамках федеральной целевой программы РФ «Развитие оборонно-промышленного комплекса на 2011-2020 годы» в ПАО «Воронежское акционерное самолетостроительное общество» (ПАО «ВАСО», входит в дивизион транспортной авиации ПАО «ОАК») реализован первый этап проекта технического перевооружения и реконструкции механообрабатывающего производства для изготовления пилонов и механизации самолета «Ил-76МД-90А».
В целом на исполнение проекта было выделено 247,6 млн рублей, из них 190,5 млн рублей бюджетных средств и 57,1 млн рублей собственных средств предприятия.
Оснащенный современным оборудованием производственный участок начал работать на территории одного из цехов механической обработки.
Для оснащения участка было закуплено шесть единиц нового технологического оборудования: два токарных обрабатывающих центра с ЧПУ, два магнитных дефектоскопа, два специальных продольных сверлильно-фрезерных станка с ЧПУ и устройством автоматической смены инструмента и проведена модернизация четырех имевшихся фрезерных станков.
«Оборудование на общую сумму 148,5 млн рублей поставлено отечественной фирмой-производителем „СТАН“. Также для локализации производственного процесса на участок перемещены с других площадей три фрезерных и один горизонтально-расточный станок. Для сборки пилона изготовлено и установлено более 30 позиций специализированного уникального технологического оборудования общей стоимостью 62,8 млн рублей. Рабочие места и оборудование с ЧПУ подключены к локальной вычислительной сети предприятия», — прокомментировал руководитель отдела технического развития Воронежского авиазавода Андрей Полянский.
-
-
-
- © izvestiaur.ru
Специалисты Ижстали (входит в Мечел) капитально отремонтировали мелкосортно-проволочный стан 250, который производит около 40% всего объема готового проката завода.
Заменены изношенные детали и узлы стана. Проверены и отремонтированы механическая, электрическая и гидравлическая системы. Особое внимание уделили обновлению элементов нагревательной печи с шагающим подом, настройке параметров автоматизированной системы управления и оборудованию, непосредственно влияющему на качество готового проката. Ремонт позволит безаварийно работать на протяжении следующего межремонтного периода и выполнять плановые производственные показатели.
Стан 250 производит прокат в прутках, бунтах и рулонах. Его оборудование позволяет получать сортовой прокат диаметром от 6,5 до 52 мм. Продукция стана поставляется предприятиям автомобильной, авиационной промышленности, машиностроения, ОПК, производителям нефтегазового оборудования.
В 2018 году стан произвел 224 тыс. т проката обычной, повышенной и высокой точности из конструкционных, нержавеющих, инструментальных, быстрорежущих и других специальных марок стали.
-
-
25 февраля
-
- © zinc.ru
Комплекс оборудования установили в гидрометаллургическом цехе. Он состоит из баковой аппаратуры, насосов, фильтр-пресса, а также конвейера и предназначен для фильтрации пенного продукта флотации и пульпы цинкового кека. Отсюда и проектное название реализованного участка — фильтрация разных пульп.
Проект удалось осуществить благодаря приобретению нового фильтр-пресса. Это — итальянское оборудование марки Fraccaroli & Balzan. В нем происходит фильтрация пульпы под давлением. Всего в гидрометаллургическом цехе установлено 11 фильтр-прессов.
Конструктивная особенность нового оборудования — это наличие верхней боковой подвески фильтровальных плит, что облегчает обслуживание фильтра и дает возможность извлечения плиты как сбоку, так и сверху.
-
-
18 февраля
-
- © sintz.tmk-group.ru
На Синарском трубном заводе, входящем в Трубную Металлургическую Компанию, введен в эксплуатацию новый станок для шлифовки и полировки наружной поверхности труб с применением планетарной системы абразивных лент. Новое оборудование европейского производства предназначено для обработки труб диаметром от 10 до 89 мм и длиной от 2,5 до 13 м, которые используются в автомобиле- и машиностроении.
Станок работает на планетарном принципе: во время шлифовки труба без вращения и с минимальной вибрацией транспортируется через три абразивные (шлифовочные) станции, которые вращаются вокруг нее. Благодаря этой технологии обеспечивается качественная и равномерная обработка всей поверхности трубы за один проход, тогда как на шлифовальных станках с одной станцией требуется до трех проходов, чтобы получить аналогичный результат. Таким образом, новое оборудование позволило существенно сократить сроки изготовления продукции.
Кроме того, подача смазочно-охлаждающей жидкости в зону обработки серьезно снижает шанс повредить поверхность трубы. Эта процедура также полностью исключает выброс пыли в атмосферу, что позволяет улучшить условия труда на рабочем месте шлифовщика и снизить негативное воздействие на окружающую среду. Станок полностью автоматизирован и соответствует современным требованиям промышленной безопасности и охраны труда.
-
-
18 февраля
-
- © kbptula.ru
О масштабном строительстве на территориях АО «Щегловский вал» рассказали на тульском предприятии КБП. Застройка ведется на площади более девяти гектаров. В 2018 году был введен эксплуатацию первый механосборочный корпус площадью 10 000 кв. м. На очереди — ввод в строй корпусов для предъявительских, сдаточных, а также оптических испытаний.
«Всего должно быть введено более 25 000 кв. м. Также в АО «Щегловский вал» пущены в строй современное гальваническое производство и новые климатические камеры, в том числе для испытаний комплекса «Панцирь», — говорится в сообщении АО «КБП».
Одновременно создатели легендарных комплексов ПВО заявили о глобальном обновлении и перестройке всего механизма работы предприятия в связи с требованиями Государственной программы развития ОПК.
-
-
-
- © energoprom.ru
На ЭПМ — Новосибирский электродный завод (входит в Группу ЭПМ, далее ЭПМ-НовЭЗ) введен в работу новый шнекопоршневой пресс для производства брикетированной электродной массы. Реализация программы модернизации технологической линии по производству данной продукции позволит заводу увеличить существующую мощность формовочной машины на 25 тыс. тонн в год.
На сегодняшний день на ЭПМ-НовЭЗ утверждена программа отработки технологических параметров на шнекопоршневом прессе. До конца февраля будет выпущена тестовая партия новой брикетированной электродной массы, которая будет направлена на испытание заказчикам.
Брикетированная электродная масса предназначена для получения непрерывных самообжигающихся электродов электротермических печей черной, цветной металлургии и химической промышленности. Она применяется в производстве ферросплавов, карбида кальция, фосфора, абразивных материалов.
Модернизация технологической линии по производству брикетированной электродной массы — один из инвестиционных проектов ЭПМ-НовЭЗ. Во втором полугодии 2019 года начнется установка второго шнекопоршневого пресса, что позволит достичь производительности линии по выпуску брикетированной электродной массы до 50 тыс. тонн в год.
-
-
-
- ЧерМК
- © metallicheckiy-portal.ru
Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), завершил очередной этап масштабной программы обновления в коксоаглодоменном производстве стоимостью 252 млн рублей.
Технологический и ремонтный персонал подразделения, специалисты центра «Домнаремонт» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), а также подрядных организаций региона заменили барабанный смеситель и барабанный окомкователь в агломерационных цехах. Агрегаты с длиной барабана 9 и 12,5 метров соответственно изготовили сотрудники машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).
-
