MAX
Подпишись
стань автором. присоединяйся к сообществу!
Есть метка на карте 21 февраля 18
40

ГАЗ – трансформация

80 лет назад, в 1932 г., из ворот ударно построенного за 18 месяцев автозавода в Нижнем Новгороде выехал первый автомобиль, неприметный грузовичок. Ему суждено было стать символом ГАЗа.

Когда сегодня упрекают российский автопром в том, что он увлёкся воспроизводством иномарок, следует вспомнить, что и завод, и его продукция на начальном этапе имели американские корни. Можно сказать, советской России повезло с «Великой депрессией» в США. Генри Форд не смог устоять перед выгодным предложением и продал молодому государству всё – от технологий и станков до конструкторских чертежей. Американские инженеры и тогда устанавливали и налаживали оборудование, обучали кадры.

Что интересно, и сегодня на «почтенном» по возрасту предприятии без варягов опять не обошлось. И дело заладилось.

[читать статью полностью...]

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в наш Телеграм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈

Источник: www.argumenti.ru

Комментарии 0

Для комментирования необходимо войти на сайт

  • 0
    Нет аватара Mix21.02.12 17:06:57
    . Например, надо тебе для сбора машины три двигателя - два бензиновых и один дизельный. Засылаешь на предыдущий процесс два синих и один зеленый шарики, они там производят/собирают эти движки и засылают тебе вместе с шариками.
    Ага, а ты все это время сидишь и ждешь эти двигатели вместе с шариками. И весь JIT оказывается похеренным. Вот это в чистом виде и есть Канбан.
    Цель - таких шариков должно быть минимальное количество и на одном процессе они должны проводить минимальное время.
    На процессе они должны проводить время определенное технологическим нормативом. Если они где-то скапливаются это вообще ничего не значит. Из сказанного верно только что Канбан сигнальная система. Еще про pull-метод тоже полностью верно. Канбан это система маркировки расхода/потребности. Системы JIT могут использовать такие маркировки, но сам Канбан никогда не будет системой JIT.
    • 0
      Нет аватара guest21.02.12 17:50:11
      Ага, а ты все это время сидишь и ждешь эти двигатели вместе с шариками. И весь JIT оказывается похеренным.
      Нет, в это время ты работаешь с присланными ранее (например, 15 минут назад) двигателями. Я же говорю - lean синхронизация подразумевает очень точное планирование производства и гибкость процессов. Если же применять канбан через жопу и не по назначению - действительно, все будет ровно так, JIT будет похерен.
      Из сказанного верно только что Канбан сигнальная система. Еще про pull-метод тоже полностью верно. Канбан это система маркировки расхода/потребности. Системы JIT могут использовать такие маркировки, но сам Канбан никогда не будет системой JIT.
      Т.е. из сказанного мной смущает только вопрос времени, которое должны проводить "шарики" на процессах и их скапливание на каких-то процессах? В остальном все понятно, вопросов нет?
      На процессе они должны проводить время определенное технологическим нормативом.
      На процессе они, в идеале, не должны задерживаться вообще. Получил шарик - прислал нужную комплектующую/материал. Не существует технических нормативов на задержки в снабжении - технические нормативы существуют только на время производства детали. Как совместить момент получения определенного "шарика" с моментом завршения производства соответствующей детали - это вопрос отдельный, и этим занимается, так сказать, другая составляющая философии lean синхронизации - Lean Manufacturing (а именно т.н. waste elimination, ликвидация "отходов"), а не JIT. Согласно тем принципам, по которым (при правильном применении) работает система канбан - скапливающиеся шарики означают скапливающиеся "заказы" от последующих процессов производства, они означают задержки в снабжении, а значит - не достаточно эффективный (с т.з. lean и ликвидации "отходов") процесс. Ну, по крайней мере так считают менеджеры по операциям и процессам в Тойота - где, по сути, lean и изобрели. Не знаю, может быть врут.